В качестве базовой сборочной единицы при монтаже насосов марки ПЭ принимают гидромуфту, которую устанавливают в первую очередь. Расстояние между торцами валов определяют при среднем (по продольной оси) положении ротора электродвигателя. При центровке по полумуфтам необходимо, чтобы ось вала гидромуфты находилась на 0,15 мм ниже осей роторов электродвигателя и насоса (для компенсации температурных расширений). Насос, гидромуфту и электродвигатель подливают бетонной смесью.

Монтаж горизонтальных насосов ( в том числе марок Кс, СЭ, Гр, Гру, БМ, Д, НМ, X и АХ), поставленных в виде агрегированных блоков, сводится к установке их на фундамент или опорные конструкции и выверке одним из методов, описанных в гл.5. Если насос и электродвигатель не имеют общей фундаментной плиты (рамы), то вначале устанавливают насос, к которому по полумуфтам прицентровывают электродвигатель. Требования к монтажу маслосистем циркуляционной смазки те же, что и при монтаже центробежных компрессоров.
М
онтаж насосов марок О и Оп, поступивших в собранном виде, необходимо вести в следующей последовательности: установить закладное кольцо с нижним сальником и переходным кольцом на 20—30 мм ниже заданной отметки; опустить отвес из центра проема под электродвигатель так, чтобы он прошел через центр всасывающей трубы подводящей камеры, отцентрировать по струне закладное кольцо с погрешностью 0,5 мм и установить по уровню; установить фундаментные плиты насоса, насос в сборе, статор электродвигателя в сборе с нижней крестовиной, ротор, верхнюю крестовину и пяту; выверить вертикальность вала электродвигателя и перпендикулярность пяты; прицентровать электродвигатель к насосу; соединить валы насоса и электродвигателя; выверить общую линию валов и отцентровать детали корпуса насоса (камеру рабочего колеса, выправляющего аппарата и отвода) относительно его вала.

При монтаже насоса, поступившего сборочными единицами, после закрепления фундаментных плит следует установить: опорную часть отвода с выправляющим аппаратом; отвод на его опорную часть; вал, соединив его с рабочим колесом и отцентрировав относительно расточек под подшипники; статор электродвигателя с сборе с нижней крестовиной; ротор; верхнюю крестовину и пяту. Необходимо: выверить вертикальность электродвигателя и перпендикулярность пяты; прицентровать электродвигатель к насосу; соединить валы насоса и электродвигателя; выверить общую линию валов и отцентровать детали корпуса относительно его вала.

Электродвигатель рекомендуется монтировать в такой последовательности: установить статор в сборе с фундаментными плитами и нижней крестовиной; выверить статор и нижнюю крестовину относительно оси вала насоса, а также их высотное положение; поставить вал в сборе с ротором и крышкой крестовины на плиты или домкраты (предварительно отцентрировав вал электродвигателя относительно вала насоса и проверив воздушный зазор между ротором и статором); установить верхнюю крестовину, отцентрировав ее относительно вала электродвигателя, сегменты подпятника на опорные винты; запрессовать втулку подпятника и установить запорное кольцо; проверить центровку верхней крестовины во втулке подпятника; все сегменты подпятника поворотом винтов равномерно прижать к поверхности трения вращающегося диска; нагрузку от ротора передать с подъемных винтов на подпятник; проверить высотное положение блока ротор — статор; установить верхний направляющий подшипник; выверить перпендикулярность оси вала электродвигателя к плоскости подпятника, поворачивая вручную ротор на подпятнике; выверить вертикальность вала электродвигателя; поставить разъемную опору нижнего подшипника; установить нижний направляющий подшипник; окончательно прицентровать вал электродвигателя к валу насоса; проверить центровку статора и нижней крестовины относительно вала электродвигателя; соединить валы электродвигателя и насоса и окончательно выверить зазор в верхнем направляющем подшипнике электродвигателя; проверить линию агрегата, проворачивая вручную вал насосного агрегата на подпятнике; выверить зазоры в нижнем направляющем подшипнике электродвигателя; залить бетонной смесью фундаментные плиты статора; смонтировать остальные узлы электродвигателя и просушить его.

Перед установкой сегментов подпятника необходимо проверить по маркировке их положение в крестовине. Под опорные винты закладывают медные прокладки и проверяют плотность их прилегания к плоскости сегмента. После установки винты следует повернуть на 90°, чтобы заплечики их головок вошли в пазы сегментов (рис. 48) с зазором 2 мм, который обеспечивает их подвижность при работе подпятника и в то же время дает возможность сегменту не прилипать к диску пяты при подъеме ротора. Положение опорных винтов должно быть зафиксировано стопорными планками. Термометры сопротивления и термосигнализаторы в сегментах подпятника и в масляных ваннах (если они предусмотрены) устанавливают до монтажа направляющих подшипников и маслоохладителей. К нижней торцевой части пяты крепят диск, предварительно положив между ними изоляционную прокладку. Сопротивление изоляции должно соответствовать требованиям технической документации на насос. Болты, крепящие диск к пяте, необходимо затягивать с равномерным усилием. Рабочую поверхность диска и сегментов промывают спиртом или авиационным бензином, после чего покрывают тонким слоем смазки.

Место посадки втулки пяты смазывают ртутной мазью и насаживают ее с помощью специального приспособления (рис. 49), а затем крепят запорным кольцом.

При сборке направляющих подшипников сегменты устанавливают так, чтобы в направлении рабочего вращения зазор был больше, чем со сбегающей стороны. Зазор между валом и подшипником может быть отрегулирован опиловкой опорного сухаря или с помощью прокладок из тонкой фольги, устанавливаемых между сегментом и опорным сухарем.

Перпендикулярность диска пяты к оси ротора электродвигателя проверяют с помощью индикаторов при плавном повороте ротора на подпятнике. Вертикальность ротора проверяют по четырем струнам. После этого выверяют положение ротора относительно статора во воздушному зазору, замеряемому вверху и внизу по четырем диаметрально противоположным точкам металлическим щупом. Допустимая неравномерность воздушного зазора не более ±5% среднего арифметического (по всем замерам), подсчитанного отдельно для верха и низа статора. Воздушный зазор регулируют перемещением верхней крестовины по фланцу статора.

При соединении полумуфт насоса и ротора электродвигателя вначале устанавливают временные болты» а после развертки отверстий полумуфт до требуемого диаметра — постоянные (призонные) болты.
Общую линию вала насоса и ротора электродвигателя проверяют индикаторами часового типа, установленными на втулке подпятника, соединительной муфте и шейке подшипника насоса. В каждой плоскости устанавливают по два индикатора, расположенных по углом 90° друг к другу. При замерах индикаторы не должны касаться неподвижных деталей корпуса насоса и статора. Биение шеек не должно превышать 0,1 мм.

При установке камеры рабочего колеса должен быть обеспечен равномерный зазор между ней и лопастями при наибольшем угле их разворота. Зазоры проверяют, поворачивая вал на один шаг (по числу лопастей). Допускаемая несимметричность зазоров — не более 20% среднего зазора.

При монтаже насосов марки В необходимо выполнить следующие работы: опустить всасывающее колено и переходной патрубок в приямок фундамента и временно уложить их в стороне; установить и выверить фундаментные плиты насоса, корпус в сборе с нижней крышкой, фонари подшипников трансмиссии и статор электродвигателя (при определении вертикальности оси агрегата с помощью струн за базу принимают уплотняющее кольцо корпуса насоса); опустить вал насоса на нижнюю крышку корпуса и установить верхнюю крышку насоса с вкладышами подшипника; проверить вертикальность вала насоса (рамным уровнем); смонтировать трансмиссию; установить электродвигатель; выверить общую линию вала насоса и ротора электродвигателя (по индикаторам); проверить вертикальность валов насосного агрегата (по четырем струнам); установить вкладыши подшипников трансмиссии; произвести штифтовку верхней крышки и корпуса насоса, фонарей подшипников трансмиссии и статора электродвигателя на фундаментных плитах.

Монтаж электродвигателя, применяемые для этого приспособления, способы выверки общей линии вала насоса и ротора по индикаторам, а также последовательность работ по выверке валов насосного агрегата по четырем струнам аналогичен описанной выше технологии монтажа насосов марок О и Оп.

При монтаже горизонтальных и вертикальных насосных агрегатов на патрубки насосов не должна передаваться нагрузка от трубопроводов. Необходимо обеспечить полное совпадение отверстий во фланцах насосов и трубопроводов, непараллельность фланцев — не более 0,1 мм. Всасывающий и нагнетательный трубопроводы присоединяют к насосам после их крепления к фундаментным рамам. При подсоединении всасывающего и напорного трубопроводов к патрубкам насосов не должно создаваться натяжения, которое может привести к расцентровке насосного агрегата. Не допускается устранение перекоса притягиванием фланцев трубопроводов к насосам.

В случае применения гуммированных, футерованных полиэтиленом, эмалированных труб, фасонных деталей и арматуры при приемке от заказчика производят их тщательный контроль путем наружного осмотра, простукивания и испытания на электропробой. До начала монтажа таких трубопроводов должны быть закончены электрогазосварочные работы; очищена внутренняя поверхность труб, узлов и деталей от пыли и других загрязнений продувкой воздухом или другими способами, исключающими повреждение гуммированного и футерующего слоя; проведен наружный осмотр труб и деталей, а также арматуры (особое внимание обращают на состояние привалочных поверхностей). Трубы, узлы, детали и арматура, хранившиеся или транспортировавшиеся при температуре ниже 0°С, перед сборкой и монтажом выдерживают в течение 24 ч при температуре не ниже 10°С.

При монтаже трубопроводов запрещается: подгонять трубы при помощи их нагрева; врезать или устанавливать на резьбе в собранные трубопроводы стальные штуцера, муфты или бобышки для подсоединения КИПиА; применять на трубопроводах сварку всех видов; прокладывать трубопроводы на расстоянии менее 0,5 м от трубопроводов и устройств (в том числе временных), транспортирующих пар и другие продукты и вещества, имеющие температуру свыше 80°С; собирать фланцевые соединения без уплотнительных прокладок; применять ключи с удлинителями при сборке фланцевых соединений.

Для установки на трубопроводах манометров, термометров, импульсных трубок и т.п. применяют тройники или детали, имеющие предусмотренные проектом защитные покрытия. Трубопроводы (при отсутствии специальных указаний в рабочей документации) укладывают с уклоном не менее 3 мм/м.

Стальные гуммированные, футерованные полиэтиленом и эмалированные трубопроводы после монтажа испытывают на прочность и герметичность, а также на проверку сплошности внутреннего неметаллического покрытия. При рабочем давлении в трубопроводе до 0,5 МПа испытательное давление принимают равным 1,5 рабочего, но не менее 0,2 МПа, а свыше 0,5 МПа — 1,25 рабочего давления, но не менее (Рраб+ 0,3) МПа. При испытательном давлении трубопровод выдерживают не менее 10 мин.

Проверку сплошности внутреннего покрытия производят электролитическим способом при испытательном давлении, равном рабочему, но не менее 0,6 МПа и выдержке -- не менее 15 мин. В качестве электролита для заполнения трубопровода используют 5%-й раствор поваренной соли или двууглекислой соды.

При электролитическом способе один конец испытываемого трубопровода закрывают электроизолируемой заглушкой. Испытываемый участок изолируют от всего трубопровода и насоса, подающего электролит, с применением специального электроизолирующего соединения с патрубком, а также установки изолирующих подставок и прокладок под опоры и подвески. Для контроля качества гуммированного или футерующего слоев один конец электрической цепи подключают к изолированному болту заглушки, а другой « к фланцу испытываемой трубы или участка трубопровода. Питание цепи осуществляют от сети переменного тока напряжением 36 В или от батареи напряжением 6 В.
Трубопровод считается выдержавшим испытание внутреннего покрытия, если в течение указанного выше времени в электрической цепи отсутствует ток (контроль ведут по миллиамперметру или контрольной лампочке) и при наружном осмотре не обнаружено нарушение герметичности или других дефектов.

При наличии в цепи электрического тока давление снимают и выявляют дефектный участок трубопровода путем последовательного его разделения на более короткие участки и испытания каждого участка отдельно. Поврежденный участок заменяют, после чего весь трубопровод вновь испытывают на прочность, герметичность и сплошность внутреннего покрытия до получения требуемых результатов. После испытания полностью опорожняют трубопровод от электролита и промывают водой» подаваемой со скоростью 1—1,5 м сек; продолжительность промывки — до устойчивого появления чистой воды из выходного патрубка или спускного устройства.

Индивидуальные испытания насосных агрегатов проводят в соответствии с требованиями СНиП 3.05.05-84 и инструкции по эксплуатации предприятия-изготовителя. Наиболее распространенные неисправности при испытании насосов и способы их устранения приведены в табл. 25.